某汽車零部件有限公司屬汽車配件行業,公司信息化應用比較深入，實現了ERP與MES系統的全面集成。通過ERP系統與MES系統的對接，實現了每一道關鍵工序數據的自動化收集，訂單的交期、產品的質量得到了明顯改善，并且為車間的績效考核提供了數據支撐。

　　信息化目標：

　　機臺設備、人員可視化管理;

　　關鍵料進行管控和

　　關鍵檢測環節檢驗數據直接從檢測設備直接采集

　　實時收集產線的完工、合格及報廢信息

　　實現U8+與MES直接對接

　　完成產品的生產過程履歷記錄，生產相關報告

　　總體業務流程：

　　用友U8+系統的基礎數據通過接口下推到U8+MES系統。接到客戶訂單及預測數據后，U8+系統中運行MRP，進行產品和物料的平衡計算,得到生產計劃和采購計劃。生產計劃轉成生產訂單后，傳遞到MES系統，MES根據生產工藝進行派工,派工指定到機臺和產線。關鍵管控料以調撥單形式調撥到線邊倉，并在MES中進行點收確認。生產過程中，需要對管控的關鍵料進行掃碼驗證，MES系統以材料出庫單形式傳遞到U8+系統中。每一報工站進行合格或者不良的回報，并記錄關鍵生產節點的質檢信息。在最后站掃碼入庫的合格數量以產成品入庫單的形式傳遞到U8+系統中。

　　關鍵應用場景：

　　物料防呆滯防錯（→SMT物料防錯系統）

　　公司的產品涉及車身結構及人身安全,所以必須記錄每一件產品，諸如馬達、密封條、框架的產品序列號或批次。在沒有信息系統支撐的條件下，手工記錄工作量非常巨大，且容易出錯，是個很大的管理問題;

　　線邊倉物料管理：

　　針對部分關鍵物料需要進行線邊倉管理,U8+中設置了相應的線邊倉,并在BOM和工藝路線中進行定義。物料從原料倉庫到現場時,U8+通過調撥單完成,并在MES中進行點收確認,現場倉庫的庫存量會增加。通過MES生產報工階段的用料驗證確認實際的材料消耗。在完成產品完工報工后,MES會把相應的材料出庫單回傳到U8+系統中,扣減現 場倉庫的庫存量。

　　可視化管理,方便客戶驗廠：

　　公司的客戶驗廠是發展新客戶及保留老客戶的基本要求,每次驗廠前全廠全員發動,工作量巨大,費時費力,每次驗廠整個管理層都戰戰兢兢,如臨大敵,U8+MES系統有效解決了這些難題。

　　由于MES系統把各個工序的物料投入、人工、設備、檢驗等數據全部進行了實時收集,把車間的人、機、料、法、環進行了完整管理每一個產品的生產圈歷表無需任何人為操作即可以自動生成,節省了大量的人力物力,客戶驗廠可以隨時隨地,說來就來,總是讓客戶滿意而歸。

　　車間人員績效考核數字化：

　　在沒有系統化管理的模式下,車間績效考核是一個難題,經常發生生產數據多報誤報的情況,入庫量、在產量和各車間的報工數據無法進行核對。每個人的合格率、合格件數、報廢件數、報廢率等信息難以統計,導致員工報怨,不能有效體現多勞多得的原則。通過U8+系統和MES系統整合應用,每位員工的工作量全部通過終端自動收集。從任務下達到領料,從報檢到合格或不良處理,系統記錄的 清二楚,實現了車間的數字化績效考核,減少了公司因績效考核發生的內耗,使多勞多得的原則在公司得以推廣,極大地提高了工人的積極性和工作熱情。

　　客戶感言：

　　MES系統是我司和客戶深度合作的基石,大眾A級供應商驗廠、通用的QSB檢查，生產環節等，利用MES系統管理是基本要求。通過上線U8+MES系統，我司的生產管理水平得到了極大提升,也獲得了主機廠的認可。我司要在其他分廠推廣U8+MES系統,應用這一極具性價比的信息化平臺為我們業務騰飛保駕護航。

　　公司在用友U8+和MES系統的幫助下,達成了數據自動收集,關鍵物料防呆滯防錯管理,機臺設備、人員的可視化管理目標,為內部推行績效考核奠定了數字化基礎。企業可視化管理的推行減輕了客戶驗廠的工作量,客戶驗廠總能滿意而歸。信息化幫助企業實現了精益生 產管理要求的QCS(質量、成本、進度)三大管理目標,助力企業走在汽配行業智能制造的前列。