各行業MES系統解決方案
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當今航空航天企業在生產制造過程中面臨著許多問題。例如，任務在一定時間內不均衡、設備間任務不均衡，企業當前任務量大，同時由于各產品間投產的不均衡性，造成車間加工任務具有時間上的不均衡性。同時，有些車間生產組織采用手工方式進行計劃排產、作業調度控制和過程管理，對設備能力、實做工時、生產準備等因素的考慮比較粗糙，很難從整體的角度對車間資源進行平衡，這在一定程度上降低了計劃的可執行性，使得車間資源得不到整體充分利用，只能憑借生產調度人員的經驗組織加班來解決，進而造成人力、資源、時間的浪費，影響設備的綜合效率。其中的難題是如何使用新型材料、技術和流程生產更加復雜、性能更高的產品。航空航天企業如果還僅僅只依靠ERP提供的車間現場管理系統，早已無法完全滿足現場執行層的計劃管理需要了。
通過效率MES軟件系統的有效實施，航空航天企業可以將整個產品的生產過程進行透明化，實時掌控產品生產過程，可以準確預測產品交貨期，并獲得詳細的制造現場數據，實現產品制造過程的追溯，提高設備、人員、材料的利用率。
一、行業背景
MES是對ERP車間現場執行層計劃的有力補充和管理延續。從生產制造管理而言，ERP解決了從銷售、物料需求到采購等一系列業務流程的管理，而MES則是從物料需求計劃開始往下延伸，考慮車間具體情況，制訂計劃和監控現場執行，強調現場的精細化管理和實時監控，以及依據反饋的實際數據進行各種生產和質量上的統計分析。
MES以ERP排定的零件計劃為基礎，可以選擇以計劃的開工日期和完工日期分別采取倒排和順排的方式模擬排產，并且可以對各種排產結果進行資源上的圖表對比分析，幫助計劃員確定優化、可行的計劃，在計劃制訂后，MES還可以對計劃中涉及到的資源進行預警提示。
排產結果以顏色豐富的甘特圖表現，很關鍵的一點是，MES不僅提供優化的排產算法，同時還提供方便的拖拽操作對生成的計劃進行人工調整。當然，任何完美的計劃都不可能完全與實際一致，所以，MES還可以根據現場實際操作所反饋的情況，動態調整已排定好的計劃，以免讓計劃與實際情況越離越遠。
深圳效率科技是國內專業的MES系統實施商之一，擁有豐富生產現場管理系統研發和實施的經驗，在大型機械加工行業具有專業的領先優勢，效率科技為客戶提供先進和實用的軟硬件解決方案和技術服務。
二、需求概述
1、傳統信息流運行方式存在的問題
在價值流圖中，我們關注物流和信息流，物流與信息流是緊密結合的，有物流就必然伴隨信息流，但經過對航空制造企業產品相關的信息流分析后，我們發現在信息的采集中，底層數據主要依靠人工的方式收集，通過大量的生產調度人員直接到現場收集數據，管理者通過各種呈送的報表及采用會議的形式收集信息。信息的傳遞方式是通過逐層匯總、逐層上報的方式進行的。在這種傳統的信息流運行方式下，我們發現的問題有：
(1)人力資源的浪費
大量的人花費大量的時間用于信息的收集和整理，屬于非增值勞動。
(2)信息的滯后性
信息通過人工方式收集，通過報表、會議等形式傳遞，導致信息收集和傳遞時間長，信息無法及時傳遞給相關人員，而企業內的信息又是隨企業的日常經營活動時刻變化著的，信息的滯后導致很多有價值的信息失去價值。
(3)信息失真
信息通過逐級上報的方式傳遞，每一級都要對信息進行一次加工，越到信息流的末端信息失真的可能性越大。在這里，信息的失真主要表現為兩方面，一是隱瞞信息導致的信息完整性不足，二是對信息進行加工導致信息的準確性不足，由此必然形成信息壁壘。
以上傳統的信息流運行方式，對企業高層管理者來說，精益制造改善的重點——生產現場基本上是一個“黑箱子”，通過匯報可以知道在過去的一個時間段內車間的投入多少、產出多少，但卻無法了解生產現場的即時情況。在這種情況下，精益制造關注的均衡生產、配套生產、減少批量、減少在制品的等待時間，縮短零件制造周期等失去了基礎。因此在實施精益制造的過程中，不解決信息流的問題，特別是生產現場的信息流問題，要全面實施精益制造就會困難重重。
三、系統構成
車間接受中心ERP系統的MPS/MRP產生主生產計劃和項目系統產生的試制任務，將這些任務進行詳細的計劃與生產排序后，下達到工作中心或生產線，然后釋放、跟蹤確認生產計劃;同時車間將生產制造過程中的任務執行、設備、制造資源等狀態信息實時反饋給上層系統，完成車間制造計劃信息系統的閉環。最終通過實施車間級集成系統，與ERP系統構成閉環生產控制環節。
四、MES解決方案
1、車間作業管理
車間級作業管理要解決零件訂單驅動的制造計劃制訂問題，及計劃中各工作中心任務在車間的具體實施問題，工作中心內的任務動態分配，資源日歷的管理，人力資源的安排與管理.現場施工的其它輔助資諫(刀具、量具、夾具、NC程序和圖紙)的管理，以及車間物料的暫存、周轉和序號管理，生產計劃的執行和車間的數據采集，以及組織出庫、運輸、加工、檢驗、入庫的生產活動循環。
2、計劃編制及調整
車間生產計劃接受上級機關的多種任務安排，包括批產任務、科研試制任務和臨時任務等。對這些任務系統賦予不同的優先級，支持正向及反向兩種排產方法在有效資源約束下系統自動產生高可操作性的有限能力計劃與調度。根據月份生產計劃，考慮當前的車間在制品狀態，確定當月的投料零件品種、數量及詳細的交付計劃。并根據物料生產的提前期排出物料的投產日期和交貨日期。并根據工藝計劃確定物料的加工路線。進行有限能力排產，按一定的調度規則進行排序。通過有限能力計劃工具，確保需求與能力的平衡，校核計劃的可行性。實現工作中心級或設備級的能力平衡;并能依據工藝定義，提供替代工作中心的建議;系統可根據需要產生季度、月、旬、周、日的生產安排;并可跟蹤生產的實際執行情況，動態的產生新的計劃。使計劃人員可以在第一時刻發現和解決生產計劃問題，掌握生產指揮的主動權。
3、發放工藝路線單和派工
被下達的生產任務，系統均將發放一份加工單，這份加工路線單將隨加工零件在車間中流動。在加工單中打印上條形碼方便整個系統的物流跟蹤工作。
系統按照車間現場加工情況.針對工作中心和具體的設備，對于不滿足開工條件的任務生成物料、工模具、技術準備短缺清單，對于滿足開工條件的任務進行派工;并打印派工單。
對車間任務狀態(包括待下達、已下達、預期開工、已開工、預期完工、已完工、拖期開工、拖期完工、委托外協和未結等)提供查詢和打印功能，方便計劃人員對車間任務的監督。
4、任務反饋
通過對車間任務完成情況的實時數據采集，系統動態顯示出工作計劃和完工情況。
提供工件在任意時刻的位置及其狀態信息。狀態信息應包括：誰在加工工件;各組件原料的供應者、批最、批號、當前生產狀態、生產苦報、質量情況以及與產品有關的其它信息。
5、工裝，夾具，刀具，量具和輔料管理
對工裝 、夾具、盆具和輔料進行需求計劃，并管理工裝、夾具、量具和輔料的有效性，實現在車間范圍內的刀具參數和壽命管理和刀具的統一調配，縮短生產準備時間，降低車間刀具占有量，提高刀具的利用率，穩定產品質量。
6、BOM管理
根據制造過程的需要，建立和維護制造數據，包括BOM、ROUTE、工時定額等，支持工藝臨時調整。對零件的工藝數據、生產計劃數據、物料項等基礎數據進行有效地組織和進行統一維護管理。
7、物料管理
對車間任務，進行零組件的MRP運算，將上級下達的生產計劃轉化為具體物料清單(原材料、工具);管理與車間生產任務相關的物料短缺，對物料的有效性進行校核，并對物料超越事件進行管理;利用物料條碼進行在制品的管理與追蹤。
8、條碼管理
針對空空導彈研究院的特點，通過對物料條形碼的應用，實現車間物料的管理和數據的自動采集(如在制品信息、任務狀態信息等)，便于生產過程中任務的追蹤。
9、設備人員管理
支持設備基礎數據的管理。支持工作中心、工作中心日歷和工作中心間替代關系的定義、維護;工作中心或設備的利用情況。提供人員基本信息的管理;可以方便的管理設備、工作中心、人員的關系;支持操作許可證的管理。
10、統計、分析、報表和查詢管理
系統根據生產計劃、管理的要求生成各種統汁、分析和報表，分配給具體的角色和用戶。由專業的管理人員制定各種報表，并可根據要求添加、刪除和更改;生產機關和車間主管領導可以相應的查詢權限，實時監督和管理車間的生產任務進度。
五、應用效益
實現了生產進度日劃編制和滾動，提高了研制與批生產混線模式下的生產綜合計劃能力，特別是系統提供的有限能力計劃功能，可以第一時刻發現生產問題，及時有效的采用針對性的措施，提高了設備利用率。杜絕了漏項和漏排，較大提高了計劃的有效性和生產的效率。
系統建立的按不同時段的計劃下達、調度安排、工段派工的摸式，在提高生產什劃有效性的同時，強化了生產進度計劃的嚴肅性，筒化和改善了管理，使生產運行更平順和高效。
信息的對稱訪問，使各級生產管理者可以了解生產情況，采取更有效的措施推進生產運作。
提高了日常業務工作自動化水平，各類生產文檔(如簽署卡、工票和各類統計報告)可自動生成，極大的提高了工作效率，改進了工作質量。
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